Molding Keramyske Circuit Board Substraten: De meast brûkte metoaden

Yn dizze blogpost sille wy de meast foarkommende metoaden sjen dy't brûkt wurde om substraten fan keramyske circuitboard te foarmjen.

It foarmjen fan keramyske circuitboardsubstraten is in wichtich proses yn 'e fabrikaazje fan elektroanyske apparatuer. Keramyske substraten hawwe poerbêste termyske stabiliteit, hege meganyske sterkte en lege termyske útwreiding, wêrtroch't se ideaal binne foar applikaasjes lykas machtelektronika, LED-technology en autoelektronika.

1. Molding:

Molding is ien fan de meast brûkte metoaden foar it foarmjen fan keramyske circuit board substrates. It giet om it brûken fan in hydraulyske parse om keramyske poeder yn in foarbepaalde foarm te komprimearjen. It poeder wurdt earst mingd mei binders en oare tafoegings om syn stream en plastykens te ferbetterjen. It mingsel wurdt dan yn 'e foarmholte getten en druk wurdt tapast om it poeder te kompaktearjen. De resultearjende kompakt wurdt dan sintere by hege temperatueren om it bynmiddel te ferwiderjen en de keramyske dieltsjes tegearre te fusearjen om in fêste substraat te foarmjen.

2. Casting:

Tape casting is in oare populêre metoade foar it foarmjen fan keramyske circuit board substraat, benammen foar tinne en fleksibele substraten. Yn dizze metoade wurdt in slurry fan keramyske poeder en oplosmiddel ferspraat op in plat oerflak, lykas in plestik film. In dokterblad of roller wurdt dan brûkt om de dikte fan 'e slurry te kontrolearjen. It oplosmiddel ferdampt, wêrtroch't in tinne griene tape bliuwt, dy't dan yn 'e winske foarm knipt wurde kin. De griene tape wurdt dan sintere om alle oerbleaune solvent en bynmiddel te ferwiderjen, wat resulteart yn in dichte keramyske substraat.

3. Molders:

Molders wurdt typysk brûkt foar it foarmjen fan plestik dielen, mar it kin ek brûkt wurde foar keramyske circuitboardsubstraten. De metoade giet it om ynjeksje fan keramyske poeder mongen mei in bynmiddel yn 'e malholte ûnder hege druk. De skimmel wurdt dan ferwaarme om it bynmiddel te ferwiderjen, en it resultearjende griene lichem wurdt sintere om it definitive keramyske substraat te krijen. Molders biedt de foardielen fan flugge produksje snelheid, komplekse diel geometry en poerbêste dimensjeal krektens.

4. Extrusion:

Extrusion moulding wurdt benammen brûkt om te foarmjen keramyske circuit board substrates mei komplekse cross-sectional foarmen, lykas buizen of silinders. It proses giet it om twingt in plasticized keramyske slurry troch in mal mei de winske foarm. De paste wurdt dan yn winske lingten knipt en droege om alle oerbleaune focht of solvent te ferwiderjen. De droege griene dielen wurde dan ûntslein om it definitive keramyske substraat te krijen. Extrusion makket de trochgeande produksje fan substraten mei konsekwinte dimensjes mooglik.

5. 3D printsjen:

Mei de komst fan additive manufacturing technology wurdt 3D-printsjen in leefbere metoade foar it foarmjen fan keramyske circuitboardsubstraten. Yn keramyske 3D-printsjen wurdt keramyske poeder mingd mei in bynmiddel om in printbere pasta te foarmjen. De slurry wurdt dan laach foar laach dellein, nei in kompjûter-generearre ûntwerp. Nei it printsjen wurde de griene dielen sintere om it bynmiddel te ferwiderjen en de keramyske dieltsjes tegearre te fusearjen om in fêste substraat te foarmjen. 3D-printsjen biedt geweldige ûntwerpfleksibiliteit en kin komplekse en oanpaste substraten produsearje.

Koartsein

It foarmjen fan keramyske circuitboardsubstraten kin foltôge wurde troch ferskate metoaden lykas foarmjen, tape casting, ynjeksjefoarmjen, extrusion en 3D-printsjen. Elke metoade hat syn foardielen, en de kar is basearre op faktoaren lykas winske foarm, trochstreaming, kompleksiteit en kosten. De kar foar foarmjen metoade bepaalt úteinlik de kwaliteit en prestaasjes fan it keramyske substraat, wêrtroch it in krityske stap is yn it produksjeproses fan elektroanyske apparaten.